VIDEO: Cum se construieşte o maşină în România, de la design la ultimul finisaj

Ce l-a convins pe Crin Antonescu să candideze la președinție

Zaharova acuză autoritățile de la Chișinău că vor să integreze R. Moldova în România, ca să ajungă în NATO

Protest masiv în fața Curții de Apel București. Sute de susținători ai lui Călin Georgescu protestează împotriva anulării alegerilor

Grenadă descoperită de noul proprietar al unui apartament din Arad. Zeci de persoane au fost evacuate din 15 locuințe

Nicușor Dan, despre prezidențiale: „Ar fi absurd ca alegerile să fie anulate din cauza lui Călin Georgescu şi el să candideze din nou”

Anul nou vine cu amenzi mai mari

Un avion Air Canada a luat foc după aterizarea pe aeroportul din Halifax

Cauza posibilă a accidenului aviatic din Coreea de Sud

Un hoț a fost prins de polițiști în timp ce dădea o spargere la o casă din București

Totul începe de la o idee, iar cele mai sclipitoare prind contur la departamentul de design.

O echipă de specialiști din mai multe țări schiţează la început trăsăturile care vor defini viitorul model de autoturism.

Specialiștii în design au la dispoziție cele mai noi și performante dispozitive, dar nu lucrează după modele science-fiction. Se consultă cu inginerii și cu responsabilii altor departamente și ajung la un consens, astfel încât noua mașină să îmbine plăcutul cu utilul și calitatea cu un nivel de cost cât se poate de redus.

După design urmează etapa de proiectare. Birourile din București proiectează noile vehicule și părțile mecanice ale mașinii și astfel ia naștere prima formă fizică a mașinii viitorului.

Urmează apoi faza de testare, care are loc în Centrul Tehnic de la Titu, unde inginerii probează toate componentele și masinile pe zeci de bancuri si 32 de kilometri de pistă de încercare.

Într-un an, la Titu se face înconjurul lumii de peste 200 de ori, adică se fac 8 milioane de kilometri de rulaj, iar pe bancuri se realizează echivalentul a 52 de ani de teste, adică 450.000 de ore de încercări.

„Se simulează toate condiţiile în care o maşină este utilizată de client în toate regiunile globului începând de la Rusia până la jungla amazoniană”, spune Sorin Buse, directorul Renault Technologie Roumanie.

Aici se fac toate ajutările necesare pentru ca maşina să se înscrie în parametri. Apoi, urmează etapa de industrializare, care are loc la Mioveni.

Prima etapă a procesului de fabricaţie propriu-zis începe la departamentul de Presaj, unde lucrează aproape 1.500 de angajaţi.

„În departamentul nostru, tabla se transformă în piese de caroserie cu ajutorul a 114 prese manuale şi a unei linii complet robotizate. Noi facem peste 350.000 de piese pe zi consumând aproximativ 1.000 de tone de tablă”, spune Octavian Manole, şeful departamentului de Presaj.

Piesele din tablă obţinute la Presaj ajung la departamentul Caroserie, unde 2.500 de oameni au grijă ca maşina să capete formă. Sunt trei fluxuri de asamblare: unul pentru Duster, altul pentru berlina Logan şi al treilea pentru Sandero, Sandero Stepway şi Logan MCV.

„Partea faţă este comună pentru cele trei. Acest lucru ne-a dat o flexibilitate enormă şi să gestionăm şi diversitatea şi să răspundem clienţilor noştri. Şi costuri mai puţine. Personalizarea începe din partea spate a maşinii”, spune Laurenţiu Stanciu, şeful departamentului Caroserie.

Ultimul pas în linia de asamblare este retuşul final, unde se corectează eventualele probleme de sudură.

Caroseria intră apoi în vopsitorie, unde i se aplică un tratament special care are rolul să protejeze tabla de rugină. Deşi există o paletă largă de culori, trei sferturi dintre maşini sunt vopsite în alb, gri

Din Vopsitorie, maşinile ajung la departamentul Montaj, ultima etapă a procesului de fabricaţie. Pe linia de la sol sunt montate toate elementele de interior şi exterior, cum ar fi tapiţeria, scaunele, planşa de bord, parbrizul, centurile de siguranţă, ornamentele sau farurile. Pe linia aeriană sunt montate compentele de mecanică ce intră sub caroserie.

„Acest proces îl denumim partea de mariaj dintre grupul motopropulsor şi caroserie şi constă practic în montarea ansamblului motor, cutie, linie de eşapament şi legături cu solul: punte faţă, punte spate, simultan pe o caroserie”, spune Sile Fulga, şeful departamentului Montaj.

Tot aici se montează şi sigla maşinii, simbol sub care se exportă în peste 40 de ţări autoturismele fabricate în România.

„În fiecare zi se fac 1.400 de maşini, dacă e să va închipuiţi e ca şi cum la fiecare 55 de secunde ar ieşi o maşină”, spune Cornel Olendraru, directorul Uzinei de Vehicule Dacia.

Să nu uităm de inima maşinii. Primul motor cu trei cilindri din grupul Renault se produce la Mioveni. I se spune TCe 90, ceea ce înseamnă că are 900 de centimetri cubi şi o putere de 90 de cai.

„Acordul de fabricaţie a fost obţinut în 2012 în luna iulie. Am reuşit să fabricăm până în acest moment 130.000 de motoare. Cadenţa maximă pe zi este de 1.500 de motoare”, spune Emil Corbu, şeful departamentului Motoare.

După ce maşina iese din departamentul Montaj, intră în parcurile centrului de expediţii. Pregătirea pentru livrarea către distribuitori se face după o planificare strictă.

„Trenul pe care suntem are 292 de vehicule, pleacă în după-amiaza asta către Constanţa. Sunt maşini pentru Franţa, pentru Spania, pentru Algeria. Avem alăturat trenul care pleacă cu destinaţie Valenton, Franţa, 2.500 de kilometri, un termen de livrare de circa 2 zile şi jumătate”, spune Virgil Popescu, şeful departamentului Centrul de Expediţii Vehicule.

În fiecare zi, de aici pleacă trei-patru trenuri şi 100 de camioane încărcate cu maşini.

Prima maşină construită în România a fost produsă la Mioveni în urmă cu aproape jumătate de secol. De atunci, a tot evoluat şi a ajuns la stadiul modern pe care îl puteţi admira astăzi.